宝剑磨砺出 梅香苦寒来——钒钛科技板材厂生产快速达产达效纪实
引言：挑战与机遇并存，困难与希望同在。2022年，对川威钒钛科技转型升级发展而言，真可谓风高浪急，潮落潮起，经受了内外异常形势的严峻考验。6月30日，万众瞩目的板材升级项目在鲜花和掌声中投产，却因为市场原因一直未能饱和生产。现场锃亮的设备和板材厂的员工犹如笼子里的雄鹰渴望天空一样，渴望板材大额订单。10月份，随着市场行情回暖以及板材生产成本降低，经过公司精细的测算和缜密的谋划，最终接过7.6万吨定制大单，板材儿女欢呼雀跃，可谓是久旱逢甘露，全体干部员工上下同欲，群策群力，在集团公司坚强领导下，按照王劲董事长提出的优化结构和节奏，践行以问题导向，善作善为，力争答好转型升级答卷，为充满寒意的深秋释放增添一丝暖意……
金秋十月，经历过高温、限电、疫情反复的严峻考验，钒钛科技迎来了7.6万吨板材订单。公司以“柔性生产、快速反应”为宗旨，从能源平衡、设备设施、规格排产等多角度精心布局，以本次大额订单为契机，开展提质增效攻关，拓展定制化生产空间，实现价值创造，助推公司转型升级发展、高质量发展。
同时，板材厂经过9月份3.3万吨板材生产的洗礼，设备设施及员工技能渐入佳境。接到生产任务后，板材厂全体干部员工蓄势待发，对设备状态、备件情况、人员结构等进行全面的分析、研判，对存在的问题逐一讨论并制定一系列的措施及预案。在公司的帮助和指导下，板材厂坚持以生产顺行为中心，以提升产品质量为核心，以精益化方案为指导，以强化基础管理为切入点、以提升员工技能水平为突破口，全面、缜密梳理生产操作、设备检修、轧辊磨削、物流转运、上下工序衔接，打通每一个环节，激活每一根神经，全方位打响“奋战15天，拿下7万吨”攻坚战！
全员出击 扫清外围“拦路虎”
自9月23日生产结束后，板材厂以问题为导向，立即对生产操作、人员技能、成本指标、环节配合等方面进行全面总结。并且针对9月生产的生产、设备、质量事故进行深入剖析并形成事故案例在全厂范围内进行学习培训并时刻警醒，实现信息畅通，信息共享。其次是结合过程中存在的问题，积极地与设计单位、施工单位、行业对标单位等进行沟通、交流，以视频的方式进行讨论，使问题从根本上得到解决。在寻求相关单位帮助支持的同时，板材厂内部针对9月生产也进行专题会议，各车间、科室开展头脑风暴，针对管理、技术等相互之间提问题、找差距。在此期间，共提出100余条合理化建议，并利用停产时间，围绕问题进行专项完善，并逐一复盘，业主单位进行效果验证。
板材与棒线材生产截然不同，棒线材是按国标进行生产并进行销售，生产组织相对灵活。而板材生产则是定制化生产，每一卷钢都属于“名花有主”，因此在生产过程中，规格切换频繁，这对工序衔接、规格排产、物流发运等均造成巨大的挑战。一是与设计院针对二、三级系统、设备能力、工艺要求等进行专题交流，确定减宽、展宽轧制范围，尽可能的减少连铸断面切换的频率，为炼钢生产组织创造更好的有利条件。二是制定排产方案，在公司部门的牵头下，对订单进行全面梳理，根据不同钢种、宽度、厚度、用途等进行精细排产，炼钢厂、板材厂调度室随时保持信息互通，保证上下工序畅通，确保转炉——连铸——板材同步生产。例如：板坯从炼钢下线到板材入炉再到成品入库，编号始终不变，并一直跟踪检查，很好地将生产管理、数学模型、基础自动化三级系统融为一体，提高生产效率，保障质量受控。三是钢种切换与轧辊准备相结合，冷轧母材与Q235进行穿插生产，有效提高炼钢生产效率，同时缓解了轧辊磨削压力。
受疫情影响，轧机轴承迟迟未到，导致备用轧机数量不足，对生产造成严重的影响，在设备采购公司的协调下，轧机轴承在9月底全部回厂，准备车间在轴承到货的第一时间，立即组织人员开始轧机装配，将备用轧机数量提升近一倍，有效缓解了轧机不足的难题。
设备精度直接决定了生产顺行及质量受控与否，设备管理科联同检修车间、准备车间、运行车间，对设备进行系统性检修。在备件紧缺的情况下，通过修旧利废、备件改进等举措，保证设备随时可开动，满足设备精度要求保障正常使用。针对因备件原有的设备隐患进行设备限荷，联同生产技术科、热轧车间进行负荷分配，保障设备安全，生产顺行。积极与北京冶自欧博工程师，针对测厚仪、测宽仪、上下表检仪精度校核、冷热态尺寸偏差等进行沟通交流，保障了在线测量设备精度，为快速历产达效打下了坚实的基础。
提质保产 占领各个制高点
产品质量，决定了我们存在的价值；生产成本，决定了我们生存的空间，要做得比同行更好，唯有升级改造。
为此，公司领导高屋建瓴，深谋远虑，在板材升级项目立项之初，为了提质保产，先后对加热炉进行改造，增加了加热炉长度，提高加热能力；对R1电机进行了扩容改造，从两个2500KW电机改成两个3750KW，提高轧制能力；为保证轧制薄规格产品的卷板质量，对精轧F1、F2的AGC系统进行了提高轧制能力的改造，轧制力从1000吨提升到1200吨；与连铸配套，板坯断面从160提升到170，核心设备的升级改造，对产能的提升提供了先决条件，为低成本战略打下了坚实的基础。
对外敬畏市场，对内严格管理。为提高板材质量，以客户为中心，将加热炉从推钢式改为步进式，让钢坯的加热质量得到了大幅度提升；对E1侧压系统进行改造，由蜗杆传动改成定位精确的液压传动，头尾宽度偏差由原来的25mm左右到现在的5mm以内；精轧机的活套从原来的由电动的改成液压传动，让整个精轧区域内轧制更加稳定，板形及宽度精度得到大幅度提升；对大仪表进行改造，新增多功能检测仪、测宽仪、上表检、下表检，实时监控整个成品质量在线调整功能；对高压除鳞系统进行了改造，系统除磷水压由原来的18MPa提升至25MPa，让整个产品表面质量得到显著提升，并得到客户端的一致认同；对整个生产自动化控制系统进行了升级改造，让整个生产更加稳定顺行。同时，新增二、三级控制系统，使整个系统更加智能化、信息化，带自学习功能，让整个生产线可以自行学习，实现了智能轧钢。
通过围绕产量、质量的升级改造，让产品更容易被客户所接受，对生产成本更好的控制，不仅延续产品的生命，而且更具有竞争力，在质量月客户回访期间，多家客户对川威板材竖起了大拇指，并表示：“宁愿贵几十元一吨，也要选择川威生产的板材”，川威板材成为了除川威建材以外的第二张闪闪发亮的名片。
攻坚克难 打赢转型攻坚战
面对人员紧缺，备件匮乏等诸多困难，板材厂践行公司提出“以板材厂为样板，打造精英人才体系”的工作部署，发扬南泥湾精神，实现板材生产突破。人员不足就靠借，目前借用兄弟单位行车工8名，所有岗位实行两班倒，一个萝卜一个坑，无人替换。到了10月份232名员工，但同样两班倒，针对此情况，板材厂领导以身作则，厂长、副厂长最开始到现场两班倒，到现在科主管保持长期两班倒，坚守一线，与员工一起撸起袖子加油干。这是基于他们对板材生产线非常之感情。因为投产到至今，生产一直不饱和，大家非常珍惜这个机会，真正达到以厂为家，再苦再累都无怨无悔，用实际行动践行集团转型战略布局，落实公司“三个必须、一个突破”宗旨，诠释了为自己的努力而骄傲，为自己的企业而自豪的川威情怀！
人员紧缺可以两班倒克服，但备件紧缺，则是“巧妇难为无米之炊”。10月21日凌晨6:20，F4传动轴断裂，导致无法轧制宽度750mm以上，以及厚度5.0以下规格，甚至面临停产风险。板材厂当机立断立即进行甩架轧制并及时汇报公司领导，在公司领导的组织协调下，设备采购公司迅速与泰钢取得联系，寻求支持。由于公司与泰钢有着深厚的友谊，泰钢积极主动，联系自身下游供货单位，最终在设备供货厂家找到了现货备件，并协调驾驶员马不停蹄，长途驱车30个小时赶赴连界，展开与时间赛跑的接力角逐。
为保证备件顺利到厂，与生产规格更换时间无缝连接，相关部门人员全程跟踪设备到货时间，高度关注运输途中道路情况、疫情防控情况，并专门派人到连界高速路口接货。当22日晚上10:15备件运到现场时，早已守候现场的参战人员摩拳擦掌，立即进行备件装配，通过3个小时的紧张战斗，于凌晨1:00利用换辊时间迅速恢复F4连接轴，解决了板材生产的燃眉之急。
为保障连续生产，销售公司主动作为，积极与客户联系，提前收集订单，将11月份的可轧规格在10月生产，保障了生产连续性，为板材厂争取了2天的宝贵时间。
驰而不息，锲而不舍。准备车间磨辊组，从开始磨削一支轧辊要1小时到现在的20分钟。从生产7.6万吨到现在，他们没有一顿饭不是在磨床上吃的。几乎除了上厕所全部在磨床上工作。长时间、高强度磨削，没有一人请假休息，只想把工作做到极致，只想为生产顺行，质量受控贡献自己有限的力量，因为他们知道，只有满负荷生产，板材才会有无限的可能！
青年大学生雷文海，从装配工到磨床工，他吃苦耐劳，他充满激情。如今他已经一岗多能，但是从他眼睛里可以看到有一股火苗在升腾。因工作强度大，怕他撑不下来。主任找到他说，如果你撑不住就可以休息一天。可他说，现在生产压力确实压力大，人员又严重不足。如果我休息了，同事们就会更加辛苦，生产压力就会更大，板材是在我们手中完成了升级改造，我们一定要让它在我们手中达产达效，成为行业标杆。
自动化专业的刘威涛，是板材厂最年轻的科长，在前期产量没有提升起来时，生产操作和设备检修人员不熟练，刘威涛亲自到场解决，实在解决不了的，他就打开视频与北京冶自公司沟通，不达目的不罢休。晚上设备出了问题，刘威涛也会立即赶到现场处理。他每天工作16小时，有时工作达到18小时，不解决问题绝不离开现场。今年以来，前期因工程建设，后期因投产调试，他一直高强度、高密度的工作，导致他虽然已经办理了结婚证，却因为工作关系，没有给自己老婆举行一场浪漫的婚礼。每当和同事们谈到这个话题，他总笑着说，等板材生产稳定顺行了，他就请婚假，举行婚礼了。
这就是板材厂员工的真实写照，他们确实憋住一股劲，一股不服输，不怕苦的牛劲！他们知道，只有质量提上去了，我们才能活下去，只有把成本降下来，我们才能走得远！板材厂才有希望活下去！公司转型升级发展才有希望达到成功彼岸！
降本增效 创新引领价值观
根据公司领导的指导精神并结合9月生产实际情况，板材厂制定了以成本为核心的《精益化生产指导方案》，以降本增效为切入点，全面开启低成本战略新篇章。
准备车间结合9月轧辊、轴承和油脂消耗，通过各种创新探索，深挖潜力，群策群力，制定一系列降本增效措施。在10月份的实施和改进下，轧辊消耗9.75元/吨，与泰钢基本持平，较9月份下降1.32元/吨。通过精准定位，分段供油的模式，油气润滑耗油量降低至1.89元/吨，较9月份降低1.41元/吨。
在轧辊加工模式上，准备车间打破固有思维，另辟蹊径。在泰钢学习期间，R1轧辊是车削的加工方式，由于我们没有车床，加工轧辊需要委外加工，加工费用相对较高并且加工周期相对较长，不利于整个轧辊组织。准备车间迅速反应，将车削加工更换为磨削加工，加工方式的创新，不仅费用降了近50%，轧辊周转率更是得到了显著提升。
复产前期，由于没有下线轧辊冷却装置，导致轧辊下线后冷却时间长，加工时由于轧辊并未完全冷却至常温，导致辊型精度不受控。轧辊数量少，时常出现停车等到轧辊使用。对生产顺行、质量受控造成了严重影响。面对这一窘境，准备车间充分发扬“南泥湾精神”自主设计、自主施工轧辊冷却池，轧辊冷却时间由原来的6小时，缩短至30分钟，彻底解决了轧辊周转率低及辊型精度低的难题，轧辊周转率的提高，直接降低轧辊、轴承的投入150余万元。
对于轧钢生产来说，成本的降低只有生产顺行、产量提升才是最直接、最高效的方式。优化换辊组织模式，通过科学的组织和各专业的紧密配合，换辊时间由60分钟降低至20分钟左右。检修车间将整个轧线工艺通道改造，增加喇叭口导向，有效遏制了因工艺通道问题造成的废钢，提升了作业率和负荷率，同时，废钢的降低成材率提升效果显著。对加热炉进出钢节奏优化，出钢时间从原来的150s降低至120s左右，出钢时间加快30s左右，提升了整个轧制节奏，为产量的提升打下了坚实的基础。
板材厂从10月10号开始生产，15天生产了72166吨，平均日产4800多吨，与9月同期相比提高了1100吨。成本方面较9月降低78元/吨，总计降本600多万元。
披坚执锐 勇毅笃行立新功
宝剑磨砺出，梅香苦寒来。板材厂从冷清到火热，历经多重磨难而笃毅扬帆。定单从9月的3万吨到10月的7万吨再到11月的11万吨，实现了量的突破和质的飞跃，再一次展示了川威排头兵亮丽风采。
盛年不重来，一日难再晨。2022年只剩下近60天，板材厂结合目前已经生产三个阶段进行总结分析，包括二、三级系统在板材排产中存在的一些问题进行复盘，更有利于板材生产组织经验的积累，为今后板材的高效生产打下基础。
加强生产组织管理，践行代总提出的低成本战略的指导思想。加强检修人员培训，提高生产效率，提升生产指标，让产量最大化，达到低成本生产控制的目标。
通过管理制度把好质量关，对整个质量控制保持高度的警惕性，从生产到精整，每个环节层层把关。通过在线的质量控制系统和人工现场鉴别相结合，力争做到质量零风险，真正以服务客户为中心。
坚决贯彻操作人员是设备维护的第一责任人，强化全员设备管理，做好设备点巡检工作，狠抓设备精度，确保生产稳定顺行。与设计单位、设备厂家针对生产中出现的问题进行不断完善和优化。加强设备技术、检修人员的锻炼和培养，践行精英人才体系，打造精英人才团队，真正实现板材生产的重大突破，追求极致，创造价值。
后记：要成功只有拼搏，有胜利才有欢乐。钒钛科技板材厂生快速达产达效，可喜可贺的同时，更多地是从中得到有益的启示。看似寻常最奇崛，成如容易却艰辛。面对更加严峻的内外形势，唯有居危思危，如履薄冰，撸起袖子加油干，风雨无阻向前行，方能行稳致远再创奇迹。道固远，笃行可至；事虽巨，坚为必成。我们坚信，在集团公司的坚强领导下，践行“三个必须，一个突破。”坚韧如磐，稳扎稳打，汇流成川，融海而威，就一定能打赢转型升级攻坚战，托起百年川威、价值企业美好的明天！
金秋十月，经历过高温、限电、疫情反复的严峻考验，钒钛科技迎来了7.6万吨板材订单。公司以“柔性生产、快速反应”为宗旨，从能源平衡、设备设施、规格排产等多角度精心布局，以本次大额订单为契机，开展提质增效攻关，拓展定制化生产空间，实现价值创造，助推公司转型升级发展、高质量发展。
同时，板材厂经过9月份3.3万吨板材生产的洗礼，设备设施及员工技能渐入佳境。接到生产任务后，板材厂全体干部员工蓄势待发，对设备状态、备件情况、人员结构等进行全面的分析、研判，对存在的问题逐一讨论并制定一系列的措施及预案。在公司的帮助和指导下，板材厂坚持以生产顺行为中心，以提升产品质量为核心，以精益化方案为指导，以强化基础管理为切入点、以提升员工技能水平为突破口，全面、缜密梳理生产操作、设备检修、轧辊磨削、物流转运、上下工序衔接，打通每一个环节，激活每一根神经，全方位打响“奋战15天，拿下7万吨”攻坚战！
全员出击 扫清外围“拦路虎”
自9月23日生产结束后，板材厂以问题为导向，立即对生产操作、人员技能、成本指标、环节配合等方面进行全面总结。并且针对9月生产的生产、设备、质量事故进行深入剖析并形成事故案例在全厂范围内进行学习培训并时刻警醒，实现信息畅通，信息共享。其次是结合过程中存在的问题，积极地与设计单位、施工单位、行业对标单位等进行沟通、交流，以视频的方式进行讨论，使问题从根本上得到解决。在寻求相关单位帮助支持的同时，板材厂内部针对9月生产也进行专题会议，各车间、科室开展头脑风暴，针对管理、技术等相互之间提问题、找差距。在此期间，共提出100余条合理化建议，并利用停产时间，围绕问题进行专项完善，并逐一复盘，业主单位进行效果验证。
板材与棒线材生产截然不同，棒线材是按国标进行生产并进行销售，生产组织相对灵活。而板材生产则是定制化生产，每一卷钢都属于“名花有主”，因此在生产过程中，规格切换频繁，这对工序衔接、规格排产、物流发运等均造成巨大的挑战。一是与设计院针对二、三级系统、设备能力、工艺要求等进行专题交流，确定减宽、展宽轧制范围，尽可能的减少连铸断面切换的频率，为炼钢生产组织创造更好的有利条件。二是制定排产方案，在公司部门的牵头下，对订单进行全面梳理，根据不同钢种、宽度、厚度、用途等进行精细排产，炼钢厂、板材厂调度室随时保持信息互通，保证上下工序畅通，确保转炉——连铸——板材同步生产。例如：板坯从炼钢下线到板材入炉再到成品入库，编号始终不变，并一直跟踪检查，很好地将生产管理、数学模型、基础自动化三级系统融为一体，提高生产效率，保障质量受控。三是钢种切换与轧辊准备相结合，冷轧母材与Q235进行穿插生产，有效提高炼钢生产效率，同时缓解了轧辊磨削压力。
受疫情影响，轧机轴承迟迟未到，导致备用轧机数量不足，对生产造成严重的影响，在设备采购公司的协调下，轧机轴承在9月底全部回厂，准备车间在轴承到货的第一时间，立即组织人员开始轧机装配，将备用轧机数量提升近一倍，有效缓解了轧机不足的难题。
设备精度直接决定了生产顺行及质量受控与否，设备管理科联同检修车间、准备车间、运行车间，对设备进行系统性检修。在备件紧缺的情况下，通过修旧利废、备件改进等举措，保证设备随时可开动，满足设备精度要求保障正常使用。针对因备件原有的设备隐患进行设备限荷，联同生产技术科、热轧车间进行负荷分配，保障设备安全，生产顺行。积极与北京冶自欧博工程师，针对测厚仪、测宽仪、上下表检仪精度校核、冷热态尺寸偏差等进行沟通交流，保障了在线测量设备精度，为快速历产达效打下了坚实的基础。
提质保产 占领各个制高点
产品质量，决定了我们存在的价值；生产成本，决定了我们生存的空间，要做得比同行更好，唯有升级改造。
为此，公司领导高屋建瓴，深谋远虑，在板材升级项目立项之初，为了提质保产，先后对加热炉进行改造，增加了加热炉长度，提高加热能力；对R1电机进行了扩容改造，从两个2500KW电机改成两个3750KW，提高轧制能力；为保证轧制薄规格产品的卷板质量，对精轧F1、F2的AGC系统进行了提高轧制能力的改造，轧制力从1000吨提升到1200吨；与连铸配套，板坯断面从160提升到170，核心设备的升级改造，对产能的提升提供了先决条件，为低成本战略打下了坚实的基础。
对外敬畏市场，对内严格管理。为提高板材质量，以客户为中心，将加热炉从推钢式改为步进式，让钢坯的加热质量得到了大幅度提升；对E1侧压系统进行改造，由蜗杆传动改成定位精确的液压传动，头尾宽度偏差由原来的25mm左右到现在的5mm以内；精轧机的活套从原来的由电动的改成液压传动，让整个精轧区域内轧制更加稳定，板形及宽度精度得到大幅度提升；对大仪表进行改造，新增多功能检测仪、测宽仪、上表检、下表检，实时监控整个成品质量在线调整功能；对高压除鳞系统进行了改造，系统除磷水压由原来的18MPa提升至25MPa，让整个产品表面质量得到显著提升，并得到客户端的一致认同；对整个生产自动化控制系统进行了升级改造，让整个生产更加稳定顺行。同时，新增二、三级控制系统，使整个系统更加智能化、信息化，带自学习功能，让整个生产线可以自行学习，实现了智能轧钢。
通过围绕产量、质量的升级改造，让产品更容易被客户所接受，对生产成本更好的控制，不仅延续产品的生命，而且更具有竞争力，在质量月客户回访期间，多家客户对川威板材竖起了大拇指，并表示：“宁愿贵几十元一吨，也要选择川威生产的板材”，川威板材成为了除川威建材以外的第二张闪闪发亮的名片。
攻坚克难 打赢转型攻坚战
面对人员紧缺，备件匮乏等诸多困难，板材厂践行公司提出“以板材厂为样板，打造精英人才体系”的工作部署，发扬南泥湾精神，实现板材生产突破。人员不足就靠借，目前借用兄弟单位行车工8名，所有岗位实行两班倒，一个萝卜一个坑，无人替换。到了10月份232名员工，但同样两班倒，针对此情况，板材厂领导以身作则，厂长、副厂长最开始到现场两班倒，到现在科主管保持长期两班倒，坚守一线，与员工一起撸起袖子加油干。这是基于他们对板材生产线非常之感情。因为投产到至今，生产一直不饱和，大家非常珍惜这个机会，真正达到以厂为家，再苦再累都无怨无悔，用实际行动践行集团转型战略布局，落实公司“三个必须、一个突破”宗旨，诠释了为自己的努力而骄傲，为自己的企业而自豪的川威情怀！
人员紧缺可以两班倒克服，但备件紧缺，则是“巧妇难为无米之炊”。10月21日凌晨6:20，F4传动轴断裂，导致无法轧制宽度750mm以上，以及厚度5.0以下规格，甚至面临停产风险。板材厂当机立断立即进行甩架轧制并及时汇报公司领导，在公司领导的组织协调下，设备采购公司迅速与泰钢取得联系，寻求支持。由于公司与泰钢有着深厚的友谊，泰钢积极主动，联系自身下游供货单位，最终在设备供货厂家找到了现货备件，并协调驾驶员马不停蹄，长途驱车30个小时赶赴连界，展开与时间赛跑的接力角逐。
为保证备件顺利到厂，与生产规格更换时间无缝连接，相关部门人员全程跟踪设备到货时间，高度关注运输途中道路情况、疫情防控情况，并专门派人到连界高速路口接货。当22日晚上10:15备件运到现场时，早已守候现场的参战人员摩拳擦掌，立即进行备件装配，通过3个小时的紧张战斗，于凌晨1:00利用换辊时间迅速恢复F4连接轴，解决了板材生产的燃眉之急。
为保障连续生产，销售公司主动作为，积极与客户联系，提前收集订单，将11月份的可轧规格在10月生产，保障了生产连续性，为板材厂争取了2天的宝贵时间。
驰而不息，锲而不舍。准备车间磨辊组，从开始磨削一支轧辊要1小时到现在的20分钟。从生产7.6万吨到现在，他们没有一顿饭不是在磨床上吃的。几乎除了上厕所全部在磨床上工作。长时间、高强度磨削，没有一人请假休息，只想把工作做到极致，只想为生产顺行，质量受控贡献自己有限的力量，因为他们知道，只有满负荷生产，板材才会有无限的可能！
青年大学生雷文海，从装配工到磨床工，他吃苦耐劳，他充满激情。如今他已经一岗多能，但是从他眼睛里可以看到有一股火苗在升腾。因工作强度大，怕他撑不下来。主任找到他说，如果你撑不住就可以休息一天。可他说，现在生产压力确实压力大，人员又严重不足。如果我休息了，同事们就会更加辛苦，生产压力就会更大，板材是在我们手中完成了升级改造，我们一定要让它在我们手中达产达效，成为行业标杆。
自动化专业的刘威涛，是板材厂最年轻的科长，在前期产量没有提升起来时，生产操作和设备检修人员不熟练，刘威涛亲自到场解决，实在解决不了的，他就打开视频与北京冶自公司沟通，不达目的不罢休。晚上设备出了问题，刘威涛也会立即赶到现场处理。他每天工作16小时，有时工作达到18小时，不解决问题绝不离开现场。今年以来，前期因工程建设，后期因投产调试，他一直高强度、高密度的工作，导致他虽然已经办理了结婚证，却因为工作关系，没有给自己老婆举行一场浪漫的婚礼。每当和同事们谈到这个话题，他总笑着说，等板材生产稳定顺行了，他就请婚假，举行婚礼了。
这就是板材厂员工的真实写照，他们确实憋住一股劲，一股不服输，不怕苦的牛劲！他们知道，只有质量提上去了，我们才能活下去，只有把成本降下来，我们才能走得远！板材厂才有希望活下去！公司转型升级发展才有希望达到成功彼岸！
降本增效 创新引领价值观
根据公司领导的指导精神并结合9月生产实际情况，板材厂制定了以成本为核心的《精益化生产指导方案》，以降本增效为切入点，全面开启低成本战略新篇章。
准备车间结合9月轧辊、轴承和油脂消耗，通过各种创新探索，深挖潜力，群策群力，制定一系列降本增效措施。在10月份的实施和改进下，轧辊消耗9.75元/吨，与泰钢基本持平，较9月份下降1.32元/吨。通过精准定位，分段供油的模式，油气润滑耗油量降低至1.89元/吨，较9月份降低1.41元/吨。
在轧辊加工模式上，准备车间打破固有思维，另辟蹊径。在泰钢学习期间，R1轧辊是车削的加工方式，由于我们没有车床，加工轧辊需要委外加工，加工费用相对较高并且加工周期相对较长，不利于整个轧辊组织。准备车间迅速反应，将车削加工更换为磨削加工，加工方式的创新，不仅费用降了近50%，轧辊周转率更是得到了显著提升。
复产前期，由于没有下线轧辊冷却装置，导致轧辊下线后冷却时间长，加工时由于轧辊并未完全冷却至常温，导致辊型精度不受控。轧辊数量少，时常出现停车等到轧辊使用。对生产顺行、质量受控造成了严重影响。面对这一窘境，准备车间充分发扬“南泥湾精神”自主设计、自主施工轧辊冷却池，轧辊冷却时间由原来的6小时，缩短至30分钟，彻底解决了轧辊周转率低及辊型精度低的难题，轧辊周转率的提高，直接降低轧辊、轴承的投入150余万元。
对于轧钢生产来说，成本的降低只有生产顺行、产量提升才是最直接、最高效的方式。优化换辊组织模式，通过科学的组织和各专业的紧密配合，换辊时间由60分钟降低至20分钟左右。检修车间将整个轧线工艺通道改造，增加喇叭口导向，有效遏制了因工艺通道问题造成的废钢，提升了作业率和负荷率，同时，废钢的降低成材率提升效果显著。对加热炉进出钢节奏优化，出钢时间从原来的150s降低至120s左右，出钢时间加快30s左右，提升了整个轧制节奏，为产量的提升打下了坚实的基础。
板材厂从10月10号开始生产，15天生产了72166吨，平均日产4800多吨，与9月同期相比提高了1100吨。成本方面较9月降低78元/吨，总计降本600多万元。
披坚执锐 勇毅笃行立新功
宝剑磨砺出，梅香苦寒来。板材厂从冷清到火热，历经多重磨难而笃毅扬帆。定单从9月的3万吨到10月的7万吨再到11月的11万吨，实现了量的突破和质的飞跃，再一次展示了川威排头兵亮丽风采。
盛年不重来，一日难再晨。2022年只剩下近60天，板材厂结合目前已经生产三个阶段进行总结分析，包括二、三级系统在板材排产中存在的一些问题进行复盘，更有利于板材生产组织经验的积累，为今后板材的高效生产打下基础。
加强生产组织管理，践行代总提出的低成本战略的指导思想。加强检修人员培训，提高生产效率，提升生产指标，让产量最大化，达到低成本生产控制的目标。
通过管理制度把好质量关，对整个质量控制保持高度的警惕性，从生产到精整，每个环节层层把关。通过在线的质量控制系统和人工现场鉴别相结合，力争做到质量零风险，真正以服务客户为中心。
坚决贯彻操作人员是设备维护的第一责任人，强化全员设备管理，做好设备点巡检工作，狠抓设备精度，确保生产稳定顺行。与设计单位、设备厂家针对生产中出现的问题进行不断完善和优化。加强设备技术、检修人员的锻炼和培养，践行精英人才体系，打造精英人才团队，真正实现板材生产的重大突破，追求极致，创造价值。
后记：要成功只有拼搏，有胜利才有欢乐。钒钛科技板材厂生快速达产达效，可喜可贺的同时，更多地是从中得到有益的启示。看似寻常最奇崛，成如容易却艰辛。面对更加严峻的内外形势，唯有居危思危，如履薄冰，撸起袖子加油干，风雨无阻向前行，方能行稳致远再创奇迹。道固远，笃行可至；事虽巨，坚为必成。我们坚信，在集团公司的坚强领导下，践行“三个必须，一个突破。”坚韧如磐，稳扎稳打，汇流成川，融海而威，就一定能打赢转型升级攻坚战，托起百年川威、价值企业美好的明天！